铸造的缺陷分类与产生原因

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铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。铸造缩孔原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。铸件表面粗糙不光洁原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。铸件发生龟裂原因：

1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；

2、因高温产生的龟裂。解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。球状突起原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。铸件飞边原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。扩展资料铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

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自考达人

二、铸造的分类

1. 重力铸造 是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、 冷却、开模得到产品。

2.压力铸造 在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

三、工艺常见缺陷

1、气孔

形成原因：

1）液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中

2）金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔

3）合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔

因砂芯未烘干造成的侵入性气孔 | 气孔实物，1x

2、疏松

形成原因

1）合金液除气不干净形成疏松

2）最后凝固部位不缩不足

3）铸型局部过热、水分过多、排气不良

铸件疏松

3、夹杂

形成原因

1）外来物混入液体合金并浇注人铸型

2）精炼效果不良

3）铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落

4、夹渣

形成原因

1）精炼变质处理后除渣不干净

2）精炼变质后静置时间不够

3）浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中

4.精炼后合金液搅动或被污染

5、裂纹

形成原因

1）铸件各部分冷却不均匀

2）铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹

6、偏析

形成原因

合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀

7、成分超差

形成原因

1）中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大

2）炉料计算或配料称量错误

3）熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大

4）熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀

8、针孔

形成原因

合金在液体状态下溶解的气体（主要为氢），在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞