注射成型时螺杆工作时声音异常有那些原因

问题描述

精选答案

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。扩展资料：注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。